Kleine Serien, Produktivität und Automatisierung – das polnische Familienunternehmen Bejot ist auf die Herstellung von Bürostühlen spezialisiert.
In diesem Interview erzählt uns Marcin Durzyński, Leiter Produktion und Logistik, wie sich das Unternehmen von seiner Gründung bis heute entwickelt hat. Und wir erfahren von ihm, welche Techniklösungen es in seinen Maschinenpark integriert hat, um den Marktanforderungen gerecht werden zu können.
Um sich weiterzuentwickeln und die zunehmend höheren Erwartungen seiner Kunden an Design, Qualität und Ergonomie pro-aktiv abdecken zu können, entschied sich Bejot für drei Maschinen der BLM GROUP – darunter zwei Maschinen für das Biegen von Rohren und Draht.
Welche Investitionen in neue Maschinen haben Sie in dieser Phase schnellen Wachstums vorgenommen?
Wir haben eine breite Palette von Maschinen in Betracht gezogen, von modernen Schneidemaschinen bis hin zu Laserschneidesystemen.
Nach einer ersten Analyse war klar: Das Laserschneiden war die Lösung, die wir brauchten.
Anschließend haben wir den Markt sondiert und vor allem mit unseren Partnern und Unternehmen gesprochen, mit denen wir zusammenarbeiten oder deren Kollektionen unsere Angebote ergänzen.
Alsbald blieben nur zwei Anbieter im Spiel: Die BLM GROUP und ein weiterer Weltmarktführer unter den Herstellern von Laserschneidesystemen für industrielle Anforderungen.
Die Entscheidung trafen wir nach Rücksprache mit unseren Partnern, die mit Maschinen beider Hersteller gearbeitet haben.
Da wir keine Experten dieser Technik waren, konnten wir nur die Leistungen vergleichen und uns die Meinungen der Profis anhören, die mit Programmier-Software für Rohrlaser arbeiten: Dabei erwies sich ArTube der BLM GROUP als weitaus besser für die Kunden. CTA ARTUBE
Nach der Inbetriebnahme des Rohrlasers LT-FIBER haben wir über zwei Jahre hinweg die Herstellung des Großteils unserer Kollektionen auf die neue Technik umgestellt und damit modernisiert.
Sie haben also massiv in Ihr Unternehmen investiert?
Ja, es standen erhebliche Investitionen an.
Wir investierten in eine Rohrbiegemaschine mit dem Ziel, jede Form biegen zu können und unseren Konstrukteuren sowie unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung völlig neue Möglichkeiten an die Hand zu geben. Daraus ergab sich auch die Notwendigkeit, die Rohre zu biegen, aus denen die lasergeschnittenen Verbindungssysteme hergestellt werden.
Zunächst hatten wir versucht, das mit unseren hydraulischen Rohrbiegemaschinen zu realisieren. Sie sind zuverlässige Maschinen für die Herstellung von Konferenzstühlen. Aber leider mussten wir bald feststellen, dass die Machbarkeit der Teile aufgrund des Biegens in nur eine Richtung und die Wiederholbarkeit der Ergebnisse unzureichend waren – und mit der Qualität, die mit der LT-FIBER bei uns Einzug gehalten hatte, nicht mithalten konnten.
Möchten Sie mehr darüber wissen, welche Teile mit Rohrbiegemaschinen mit nur einer Biegerichtung und mit Biegemaschinen mit Rechts-/Linksbiegung im Prozess machbar sind?
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Wir begaben uns einmal mehr auf die Suche und analysierten die auf dem Markt angebotenen Maschinen, besuchten verschiedene Unternehmen und testeten das Biegen bei mehreren Maschinen.
Die Analyse ergab, dass die E-TURN40 für uns die effizienteste Maschine ist – was jedoch nicht heißt, dass sie zum Zeitpunkt der Investition schon die wirtschaftlichste war.
Was hat Sie letztlich zur Entscheidung für diese Maschine bewogen?
Es waren drei Dinge:
Zunächst die kurzen Rüstzeiten und die Kalibrierung nach dem Einrichten: Das Werkzeugblock-System wird praktisch nur einmal nach der Installation kalibriert. Bei unserer breiten Produktpalette waren für uns auch schnellste Produktionswechsel einschließlich der Biegewerkzeuge sehr wichtig: Wir produzieren etwa 500 verschiedene Designs aus Komponenten, die wir in Kleinserien herstellen.
Zweitens sprach für die Maschine, dass wir mit ihr Rohre in einem Arbeitsgang sowohl nach rechts als auch nach links biegen können: Indem wir heute längere Rohre mit komplexeren Formen biegen, konnten wir die Zahl der Komponenten reduzieren, aus denen unsere Produkte bestehen. Damit haben wir auch weniger nachfolgende Bearbeitungsschritte wie Schweißen und Schleifen.
Schließlich war auch die VGP3D-Programmier-Software ausschlaggebend: Das Arbeiten mit ihr ist leicht zu erlernen. Sie ist einfach zu bedienen und zu konfigurieren. Zudem ist sie mit ArTube im so genannten All-In-One-System in einer Arbeitsumgebung integriert. Bei ihr werden die im Biegevorgang auftretenden Materialverformungen im Laserschneiden automatisch kompensiert.
Entdecken Sie, wie die All-In-One-Technik funktioniert
Mit der Rohrbiegemaschine war Ihr technischer Aufbruch aber noch nicht abgeschlossen?
Ja, auf einer Veranstaltung zog schließlich noch eine Doppelkopf-Drahtbiegemaschine unsere Aufmerksamkeit auf sich, die Draht vom Coil bog.
Nach einer ersten Analyse kamen wir zu dem Schluss, dass wir mit dieser Drahtbiegemaschine unsere Produktionszeiten in diesem Prozessschritt auf ein Viertel reduzieren konnten.
Bis dato kauften wir bereits gerichteten, etwa 6 m langen Draht zu, der allerdings sehr flexibel war und sich deshalb nur schwer in Maschinen laden und aus diesen entladen ließ. Außerdem waren wir in vielen Fällen gezwungen, die Abschnitte auf Länge zu schneiden und sie später mit Spezial-Rohrbiegemaschinen mit speziellen Vorrichtungen zu biegen. Das kostete Zeit, und wir vergeudeten viel Material.
Mit dem Kauf einer DH4012, einer automatischen Drahtbiegemaschine mit doppeltem Biegekopf, die sowohl von Stangen als auch vom Coil biegen kann, haben wir alle diese Arbeitsschritte aus unserem Prozess eliminiert. Heute brauchen wir nur noch Draht-Coils zu kaufen und sie in die Maschine zu laden
.
Mit der DH4012 schneiden, richten und biegen wir Draht. Darüber hinaus haben wir die Maschine mit einer Vorrichtung für das Anfasen der Drahtenden ausstatten lassen, um die Schweißnähte zu verstärken. Außerdem biegen Drahtbiegemaschinen den Draht schneller als herkömmliche Rohrbiegemaschinen.
Allerdings hatten wir zunächst das Problem, dass auf dem Markt zwar viele Drahtbiegemaschinen mit einem Kopf, aber praktisch keine Doppelkopf-Drahtbiegemaschinen für Draht mit 11 mm Durchmesser angeboten wurden, wie er üblicherweise in Bürostühlen verwendet wird.
Warum brauchten Sie eine Drahtbiegemaschine mit Doppelkopf?
Der lange überhängende Draht würde bei Maschinen mit einem Kopf während des Biegens bei hohen Geschwindigkeiten starke Vibrationen verursachen, so dass die letzten Biegungen an Genauigkeit verlieren würden und das gesamte System sehr instabil wäre.
In der Doppelkopf-Drahtbiegemaschine sind die Vibrationen bei gleicher Abmessung erheblich geringer, da der Draht auf beiden Seiten gebogen wird. Die Wiederholbarkeit der Teile ist deutlich verbessert.
Da wir uns bereits für eine Rohrbiegemaschine E-TURN40 entschieden hatten und wir nur einen Lieferanten, einen Service und ein einheitliches Programmier-Umfeld haben wollten, orientierten wir uns auch diesmal an der BLM GROUP.
Aber ihr Standardangebot umfasste mit der DH4010 lediglich eine Doppelkopf-Drahtbiegemaschine für Draht mit Durchmessern bis 10 mm. Das reichte nicht aus, weshalb sie für unser Unternehmen nicht in Frage kam.
Doch die BLM GROUP nahm die Herausforderung an und passte die Maschine anhand der Zeichnungen unserer Teile an, so dass sie unseren Anforderungen gerecht wird und Draht mit Durchmessern bis 11 mm biegt.
Wie beurteilen Sie die Maschinen der BLM GROUP heute?
Inzwischen produzieren wir mit der vor etwa neun Monaten in Betrieb genommenen Drahtbiegemaschine alle unsere Produkte aus Draht.
Heute bewältigt mit ihr ein Maschinenführer die Arbeit von früher vier Mitarbeitern. Gleichzeitig bedient er die Rohrbiegemaschine E-TURN40.
Mit der DH4012 haben wir unsere Produktionszeit verkürzt, konnten den Lagerplatz für Draht verkleinern und sparen auch Geld, weil wir ihn in Form von Coils kaufen.
Zudem haben wir in unserer Produktion die Genauigkeit erhöht, da sowohl die DH4012 als auch die E-TURN40 vollelektrische Biegemaschinen sind. Sie arbeiten – dem Standard der BLM GROUP entsprechend – sehr genau.
Bitte erzählen Sie uns etwas über den Ursprung von BEJOT?
Marcin Durzyński: Alles begann mit einer kleinen Schreinerei, die auf die Herstellung von Zubehör aus Holz spezialisiert war. Sie wurde 1984 von Jerzy Semeniuk in Mosina in der Nähe von Posen gegründet.
Sieben Jahre später übernahm unser heutiger Geschäftsführer Dariusz Wilk die Leitung. Damals begannen wir mit der Produktion von Bürostühlen.
Wichtige Meilensteine waren später die Teilnahme an der Messe MTP Meble in Polen im Jahr 1995 und an der Internationalen Möbel- und Einrichtungsmesse Orgatec in Köln in 2000
.
Wie war die weitere Entwicklung?
In den folgenden Jahren sind wir expandiert und haben in ein neues Werk für die Herstellung und Lagerung unserer Produkte sowie in ein Bürogebäude investiert. Zudem wurden wir ISO 9001-zertifiziert.
Schließlich haben wir mit einem ERP-System den Service für unsere Kunden verbessert.
In den Folgejahren haben wir weitere Werke errichtet und erhielten die ISO 14001-Zertifizierung. Außerdem nahmen wir regelmäßig an Messen wie der Orgatec teil. Das hat maßgeblich zur Steigerung unseres Absatzes und unserer Exporte beigetragen.
Wichtig war auch die Zusammenarbeit mit Universitäten, unter anderem mit der Universität für Wissenschaft und Technologie AGH in Krakau und der Universität für Biowissenschaften in Posen.
In den Diskussionen mit den Akademikern haben wir viel gelernt. Häufig haben sie uns auch inspiriert.
Heute sind wir nahezu 230 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Wir versuchen, ihre Potenziale und ihr Wissen optimal zu nutzen – und gleichzeitig zu erweitern. Dies ermöglicht uns Fortschritte in der Produktentwicklung, im Vertrieb und in der Kundenbetreuung.
Welche Herausforderungen brachte das höhere Produktionsvolumen mit sich?
Die vor einigen Jahren getroffenen Entscheidungen hinsichtlich der weiteren Entwicklung von Bejot und die von uns angebotenen Kollektionen haben zu einem erweiterten Basisportfolio an Bürostühlen und -sesseln geführt. Darunter Angebote mit vollständigen Akustiksystemen wie Akustikkabinen für Telefonate in weitläufigen Räumen oder Besprechungsräume für zwei oder vier Personen.
Die sehr komplexen Konstruktionen führten zu längeren Produktionszeiten, insbesondere in der Schweißvorbereitung der einzelnen Teile.
Die Entscheidung, die Zahl der hergestellten Modelle zu erhöhen, war richtig. Aber die Umsatzsteigerung führte zu inakzeptablen Fertigungszeiten.
Nach Analysen unserer Daten kamen wir zu dem Schluss, dass wir einen Teil unseres Maschinenparks gegen neue Maschinen austauschen mussten, um den Anforderungen in der Produktion gerecht werden zu können.