En este artículo se examina un caso práctico para ilustrar cómo la adopción de los sistemas Lasertube, curvado de tubos y doblado de alambre, junto con sus software de programación e integración, ahorraron tiempo y redujeron el consumo de material en la construcción de una marquesina para bicicletas.
Este proyecto demuestra cómo los subcontratistas y las carpinterías pueden ya aprovechar de estos modernos sistemas de procesamiento de tubos y alambres para hacer más eficientes las estructuras tubulares y los bastidores.
La marquesina en cuestión es una estructura de mobiliario urbano diseñada para el aparcamiento de bicicletas. El bastidor que la compone está formado por tubos de distintos diámetros, alambres metálicos y láminas.
En condiciones normales, el plazo de entrega previsto para esta estructura, utilizando tecnologías de producción tradicionales, oscila entre 6 y 8 semanas, de las cuales 2 días son necesarios para el ensamblaje de los componentes.
Esta prolongada fase de montaje se debe principalmente a la utilización de numerosas plantillas de soldadura. De hecho, las piezas deben ser preparadas, colocadas cuidadosamente y finalmente soldadas por personal experimentado.
Independientemente de la experiencia del operario, debido a la complejidad de la estructura, el grado de precisión en el montaje final sigue siendo limitado.
El uso de las tecnologías Lasertube, Doblado de tubos y Doblado de alambre de BLM GROUP ha simplificado todo el proceso de producción mediante una completa remodelación del producto y una gestión óptima de toda la producción.
El resultado es una reducción del 50% de la mano de obra, del 52% del tiempo de producción, del 26% de los costes de producción y del 20% de los costes de material.
Resumen detallado del ahorro tras la remodelación de la marquesina.
El uso de encajes, orificios pasantes, ganchos y corte y pliegue es un método eficaz para simplificar la construcción del bastidor.
Estos tipos de conexiones garantizan un posicionamiento preciso de los componentes, lo que facilita el montaje y la soldadura y mejora la precisión de toda la estructura.
En este proyecto, el corte por láser del tubo permitió crear encajes y juntas de forma extremadamente precisa, sencilla y práctica.
Un rol clave en ello lo desempeñó el software de programación ArTube, que ofrece una amplia librería de coacciones y uniones listas para ser aplicadas paramétricamente en el modelo CAD de la pieza a fabricar.
3. Sustitución de elementos complejos fabricados con láminas cortadas, dobladas y soldadas, con elementos tubulares más sencillos.
En el diseño inicial, los elementos de soporte del bastidor estaban compuestos por láminas de metal cortadas, dobladas y soldadas.
Su construcción requería el uso de tres máquinas distintas: una máquina de corte de láminas (por láser o de otro tipo), una prensa plegadora y una máquina de soldadura.
Gracias al sistema Lasertube, estos elementos se sustituyeron por un único componente fabricado a partir de un tubo de sección rectangular cortado con láser y curvado mediante tecnología de corte y plegado.
En lugar de las tres máquinas mencionadas, bastaba con utilizar un único sistema Lasertube.
Además, la introducción de dos simples ganchos permitió un posicionamiento preciso durante el montaje, lo que simplificó la posterior soldadura de la pieza al pilón de soporte del techo.
Ranuras y dientes también desempeñaron un papel crucial en la construcción del bastidor.
De hecho, el tubo de soporte transversal se dotó de los orificios y aberturas necesarias para alojar los tubos curvados y las varillas que soportarán las bicicletas.
Esta solución no sólo simplificó el montaje y la soldadura de los componentes, sino que también permitió ahorrar material al reducir la longitud de las varillas.
Sin embargo, la reducción del consumo de material no es sólo el resultado de un aligeramiento general de la estructura tras su rediseño, sino también del uso de la tecnología All-In-One, que, al adaptar la posición de las geometrías de corte para compensar los efectos de deformación del curvado, ha eliminado el desperdicio y ha permitido obtener tubos cortados con láser y curvados correctamente desde el principio.
Más información sobre la tecnología All-In-One.
Los software de diseño CAD/CAM (ArTube para máquinas Lasertube y VGPNext para máquinas curvadoras de tubos y alambres) tuvieron un rol esencial en la reingeniería del producto, desde la importación de modelos 3D hasta la optimización de componentes y la creación de programas de piezas para las máquinas de corte por láser y curvado.
A través del Manufacturing Execution System (MES) de BLM GROUP, todo el ciclo de producción se gestionó de forma integrada y flexible, transfiriendo las órdenes de producción a las plantas correspondientes, planificando las actividades con datos concretos sobre los tiempos de procesamiento, asignando prioridades de ejecución y especificando los materiales implicados.
La visualización clara e intuitiva de los datos permitió agilizar los procesos reduciendo el tiempo de diseño, eliminando el desperdicio de material y minimizando las ineficiencias.
La rigurosa programación de los trabajos y la estimación exacta de los tiempos de producción permitieron proporcionar rápidamente un presupuesto preciso de todo el proyecto a partir del conjunto de piezas en 3D, mientras que la supervisión en tiempo real de los equipos permitió mantener un alto rendimiento de la producción y actuar con rapidez en caso de interrupciones.
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DDescubra ProTube el MES de producción de BLM GROUPS.