Würden Sie es einem anderen überlassen, Ihr nächstes Fahrzeug zu wählen? Wahrscheinlich nicht. Wie Sie es wahrscheinlich nicht wünschen, dass alle in Ihrem Umkreis das gleiche Modell haben, da es etwas von seiner Schönheit einbüßen würde, finden Sie nicht?
Dieses Bedürfnis, kundenindividuelle Ad-hoc-Produkte zu finden, die mit unseren Bedürfnissen und unserem Charakter immer mehr im Einklang stehen, ist schon längst ein Megatrend, der sich in der Produktionswelt behauptet hat, und die Automobilindustrie ist sicher keine Ausnahme, ganz im Gegenteil, wahrscheinlich ist sie einer der Sektoren, in denen dieses Bedürfnis am stärksten zu spüren ist.
Beispiel eines Ausstellungsfahrzeugs.
Fangen wir von vorn an...
Die Massenproduktion war ein Paradigma, das die Automobilindustrie fast für das gesamte vergangene Jahrhundert begleitet hat, mindestens, seit Henry Ford das Fließband in die Produktion der ersten Fahrzeugmodelle eingeführt hat. „Sie können Model T in jeder Farbe kaufen, wenn es nur schwarz ist“ war das Motto der Massenproduktion der Schule FORD.
Seitdem hatte die Automobilindustrie das primäre Ziel, ihre Produktion effizienter zu gestalten, indem sie Kosten reduzierte und die Produktivität erhöhte und Gewinn aus einer Welt zog, die fast ein Jahrhundert lang einen mehr oder weniger gleichbleibenden Anstieg der Anzahl der Fahrzeuge auf den Straßen gesehen hatte.
Ende der 1980er Jahre traf in einem gesättigten Markt die Notwendigkeit, die Dringlichkeit, eine steigende Anzahl verfügbarer Modelle anzubieten, um das Marktziel zu erweitern.
Das war die Einführung der zweiten großen Wende für den Sektor, die auch als „lean manufacturing“ bekannt ist.
Ein Verwaltungssystem, das darauf zielt, die Produktion auf jeder Ebene effizienter zu gestalten, um die Anstrengungen zu optimieren, Ressourcen einzusparen und auf diese Weise die Produktkosten auch dort einzuschränken, wo die große Anzahl der verfügbaren Modelle die Produktion von kleinen schnell veränderlichen Fertigungslosen auferlegt.
Beispiel der Anwendung eines Handhabungsroboters für die Entladung einer 3D-Laserschneidzelle: Die Roboter werden weitgehend in der Automobilindustrie verwendet, um den Produktionsprozess effizienter zu gestalten und eine konstante Qualität zu garantieren.
Der Bruch der Konformität
In dieser perfekten und geprüften „Maschine“ änderte sich noch etwas: das zunehmende Sättigungsniveau des Marktes veranlasste effektiv die Hersteller dazu, neue Modelle, neue Fahrzeugkonzepte und neues Zubehör für ihre Ausstattung einzuführen. Alles, um einem Gebrauchsgegenstand einen Charakter zu geben und es so den zukünftigen Besitzern zu ermöglichen, sich mit diesem zu identifizieren.
Aber für die Kunden, die das Fahrzeugprodukt schon gründlich kannten, genügte es nicht mehr, unter einer mehr oder wenig großen Auswahl von Fahrzeugmarken und -typologien zu wählen, da sie wohl der Standardisierung überdrüssig waren, die durch die Massenproduktion entstanden war, oder da sie sich eines höheren Wertes des Gegenstandes selbst bewusst und dazu geneigt waren, ihre Individualität immer mehr zur Schau zu stellen. Im Gegensatz dazu, wie es bisher immer erfolgte, waren es sie selbst, die die neue Form profilierten, die die Automobilindustrie haben würde: ein Sektor, dessen Schlüssel des neuen Erfolgs die kundenspezifische Anpassung sein sollte.
So entstand die kundenindividuelle Massenfertigung, ein neues Produktionsparadigma, das die Hersteller dazu veranlasst, sich mit Technologien auszustatten, die vor allem flexibel sind: d. h. die in der Lage sind, viel schneller als vorher vom 3D-Modell des Teils auf die Realisierung des ersten Prototyps zu wechseln, wobei sie die erforderliche Produktivität und Automation bewahren, um die Stückkosten zu reduzieren.
Bearbeitung einiger Fahrzeugkomponenten mit dem Roboter-Laserschneidesystem LT360.
Fahrzeugkomponenten, die mit dem Laserschneidesystem LT360 gefertigt wurden
In diesem neuen Produktionskonzept und insbesondere in der Bearbeitung der dreidimensionalen Metallprofile, die weitgehend in der Automobilindustrie für viele Komponenten wie Frontschutzbügel, Auspuffe, Rahmen- und Karosseriekörperteileverwendet werden, besteht die Tendenz, von den spezifischen Schneidwerkzeugen für jede Geometrie abzulassen, um auf Universalwerkzeuge wie eben den Laser zu wechseln.
Mit den 3D-Laserschneidzellen CTA 3D-LASERSCHNEIDZELLEN können die Hersteller kleine Fertigungslose oder Prototypen von Teilen mit verschiedenen Formen herstellen und gemäß dem Design und dem Geschmack des Kunden flexibel fertigen.
Außerdem garantiert der 3D-Laser eine hohe Qualität der Schnittkanten, die genau, glatt, gut definiert und frei von mechanischen Verformungen sind, die normalerweise von den Schneidwerkzeugen hinterlassen werden.
Fahrzeugkomponente, die aus einem hydrogeformten mit 3D-Laser geschnittenen Teil erhalten wurde.
Zu den oben beschriebenen Eigenschaften haben die 3D-Laserschneidzellen der BLM GROUP noch weitere Möglichkeiten: Das Laserschneidesystem mit 5 Achsen LT-FREE CTA LT-FREE und das Roboter-Laserschneidesystem LT360, CTA LT360 ermöglichen es, die Roboterhandhabung zu nutzen, um gebogene und hydrogeformte Rohre ohne manuelle Neupositionierungen mit dem Laser zu schneiden und d. h. mit hoher Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Schnelligkeit.
Entdecken Sie die Vorteile der Verwendung des Roboters beim Laserschneiden von gebogenen oder hydrogeformten Rohren.
Einige typische Anwendungen des 3D-Laserschneidens in der Automobilindustrie
Die Frontschutzbügel, die weitgehend auf Geländewagen, LKWs und anderen Industriefahrzeugen, oder Geländefahrzeugen verwendet werden, sind eins der vielen stark individuellen Elemente des Fahrzeugs, die sich besonders dazu eignen, mit einer robotergesteuerten 3D-Laserschneidzelle wie LT360 oder LT-FREE gefertigt zu werden.
Die meisten Frontschutzbügel werden normalerweise mit gebogenen Rohren hergestellt, auf denen die Geometrien, die für ihre Verbindung notwendig sind, Bohrungen und Ösen, die für die Befestigung am Fahrzeugrahmen oder für die Einführung der Leuchten, Blechen oder anderer Zubehörteile erforderlich sind, mit dem Laser geschnitten werden.
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Frontschutzbügel, der mit einer 3D-Laserschneidzelle gefertigt wurde.
Einen Frontschutzbügel mit einem Roboter-3D-Laserschneidesystem herzustellen wie LT360, erfordert keine besondere Erfahrung, die Offline-Programmierung durch die Software ArtCut, wird durch eine klare und intuitive 3D-Grafik unterstützt, und nach der Sendung in die Maschine kann das Programm immer ebenso einfach durch die Benutzerschnittstelle geändert werden.
Alles ermöglicht es, extrem schnell vom anfänglichen 3D-Modell auf das montagebereite Fertigteil zu wechseln.
Ein weiteres typisches Anwendungsbeispiel, für das besonders das durch einen Roboter unterstützte 3D-Laserschneiden für die Handhabung des Teils geeignet ist, sind die Auspuffe.
Im unten stehenden Bild wird ein Auspuffende gezeigt, das mit dem Laserschneidesystem mit 5 Achsen LT-FREE gefertigt wurde.
Links können die zwei Teile beobachtet werden, aus denen es zusammengesetzt ist: ein gebogenes Rohr, nachgeschnitten mit LT-FREE und ein jeweils mit derselben Maschine umgeformtes, geschnittenes und nachgeschnittenes gerades Rohr. Rechts kann dagegen das montierte Teil beobachtet werden. Es handelt sich um einen Typ eines Auspuffendes, wo der Abgasaustritt in der unteren Seite des Teils versteckt ist: Das Rohr leitet das Abgas unter die Auspuffblende, die immer sauber und glänzend wie neu ist.
Auspuffende mit verstecktem Auspuffaustritt. Das Rohr leitet die Abgase des Motors unter die Auspuffblende, sodass sie immer sauber und glänzend bleibt.
Schlussfolgerungen
Die kundenindividuelle Massenfertigung definiert die Art und Weise, wie Fahrzeuge hergestellt werden, neu. Ob es sich um Frontschutzbügel, Auspuffe, Komponenten des Karosseriekörpers oder Rahmens handelt, oder ob es Prototypen, kleine Fertigungslose oder große Produktionen sind, die Lasertechnologie bietet der Automobilindustrie die notwendige Vielseitigkeit, um heute und in vielen kommenden Jahren konkurrenzfähig zu sein.