Der Fortschritt hat uns viele Vorteile gebracht: Mit immer ausgefeilteren und leichter zu fahrenden Autos können wir uns schneller und bequemer fortbewegen. Auch die industrielle Produktion ist durch automatisierte Systeme, die eine hohe Produktivität unter sicheren und nachhaltigen Arbeitsbedingungen ermöglichen, effizienter und sauberer geworden.
Kurze Geschichte und Ursprung der Werkzeugmaschinen
Die Werkzeugmaschinen, die als Werkzeuge aufgefasst werden, die in der Lage sind, die Arbeit des Schneidens, Nachschneidens, Verformen eines Materials auszuführen und die Wirkung dieser Bearbeitungen zu bewahren, haben die Entwicklung der Menschheit seit der Antike begleitet und sogar erhalten.
Die Töpferscheiben, die mit den Füßen gedreht wurden, stammen schon von den antiken Griechen und Ägyptern, aber erst im achtzehnten Jahrhundert waren die ersten Holzdrehmaschinen zu sehen.
Anfangs wurden sie als Kunst und Kuriosität betrachtet, sodass ihre Verwendung den Herrschern Europas gelehrt wurde und Teil ihrer Ausbildung war. Als ihre Verwendung jedoch auf das Metall erweitert wurde, wurden sie zuerst – es erübrigt sich, dies zu erwähnen – im militärischen Bereich und genauer gesagt für die Bohrung der Kanonenmündungen verwendet.
Die Töpferscheiben, die mit den Füßen gedreht wurden, stammen schon von den antiken Griechen und Ägyptern, aber erst im achtzehnten Jahrhundert waren die ersten Holzdrehmaschinen zu sehen.
Nachdem man das große Potenzial in anderen Sektoren erkannt hatte, und mit der Einführung der Dampfmaschine als erste treibende Kraft für den automatischen und kontinuierlichen Betrieb, verbreiteten sich die Zerspanungsmaschinen, wie wir sie heute kennen: Fräsmaschinen und Drehmaschinen zum Gewindeschneiden von Schrauben, Transfers, Maschinen zum Schneiden von Zahnrädern und andere kleine Maschinen, die zum Formen der Messingteile von Präzisionsinstrumenten (Uhren, Mikroskope, Waagen) benötigt werden.
Die Verwendung dieser Maschinen wird bis zur Hälfte des 20. Jahrhunderts vollständig den Maschinisten „Dreher-Fräser“ anvertraut, bis diesen mit der Ankunft der numerischen Steuerung eine weitere Berufsfigur zur Seite steht: der technische Programmierer.
Die Kapazitäten der Maschinen erhöhen sich, und mit diesen erhöhen sich auch ihre Komplexität und die erforderlichen Kenntnisse, um sie zu führen, vor allem, um Qualitätsergebnisse zu erzielen.
Viele Maschinenbediener werden Verwahrer dieser Kenntnisse und sammeln eine Erfahrung, die ebenso weitreichend wie schwierig einzuordnen ist und auch schwierig von einem zum anderen Bediener übertragbar ist: Wie die Qualität einer Bearbeitung oder das Verschleißniveau eines Werkzeugs nach dem von der Maschine ausgegebenen Geräuschpegel bewertet wird, wie die Rauheit einer Oberfläche durch Darüberstreichen mit einem Finger mit einer annähernden Zuverlässigkeit beurteilt wird – in einigen Fällen sogar besser als die mit digitalen Messinstrumenten erreichbare Zuverlässigkeit.
Seitdem hat sich viel geändert, zumindest in den industrialisierten Regionen, wo die Arbeit mehr Würde und Schutz erworben hat.
Was haben Fahrzeuge und Werkzeugmaschinen gemein?
Die Geschichte der Werkzeugmaschinen und ihrer Meister „Dreher/Fräser“ hat viele Punkte mit der Geschichte der Fahrzeuge und der Autorennen mit hoher Geschwindigkeit gemein.
Die ersten Fahrzeuge waren wesentliche Teile, die aus wenigen Komponenten bestanden, deren Einfachheit der Spiegel der in dem Zeitalter verfügbaren Technologie war. Ihre Fahrer waren (genau wie die Maschinenbediener) dank ihres Instinktes und ihrer Erfahrung fähig, die wirksamsten Trajektorien (die Einstellungen) beizubehalten und jedes Detail bei der Vorbereitung und bei der Führung des mechanischen Mittels zu berücksichtigen.
Die ersten Fahrzeuge waren zum Beispiel teilweise aus Holz. Sie wurden durch Dampfkraft angetrieben, genau wie die ersten Holzdrehmaschinen, und sie waren Objekte der Neugier und wurden gewiss eher als Ausdruck der Kunst und weniger als Ausdruck pragmatischer Zweckdienlichkeit betrachtet. Ihre Fahrer wurden häufig als exzentrisch betrachtet, wie es wahrscheinlich die Herrscher waren, denen die Verwendung der Drehmaschine beigebracht wurde. Wenn wir die Fahrzeuge betrachten, die in den ersten Autorennen verwendet wurden, finden wir weitere gemeinsame Punkte: wesentliche Mittel, die aus wenigen Komponenten bestanden, deren Einfachheit der Spiegel der in dem Zeitalter verfügbaren Technologie war. Ihre Fahrer waren (genau wie die Maschinenbediener) dank ihres Instinktes und ihrer Erfahrung fähig, die wirksamsten Trajektorien (die Einstellungen) beizubehalten und jedes Detail bei der Vorbereitung und bei der Führung des mechanischen Mittels zu berücksichtigen.
Die Schwierigkeiten waren gewiss viele. Das absolute Fehlen von Hilfen wie zum Beispiel Servobremse, Servolenkrad, elektronische Einspritzung, adaptive Aufhängungen, um nicht von der großen Vielzahl von Sensoren zu sprechen, die erst im modernen Zeitalter der Standard geworden sind und das nicht nur auf Hochleistungsfahrzeugen, sondern auf allen Serienfahrzeugen, war mit enormer Konzentrationsanstrengung und starker körperlicher Müdigkeit verbunden.
Jeder Fehler hatte fatale Folgen für die mechanischen Mittel und häufig auch schwere Folgen für die Fahrer. Dazu kam die geringe Zuverlässigkeit der mechanischen Teile, die Brüchen oder unnormalem Verschleiß ausgesetzt waren, mit dem Ergebnis, das Ergebnis des Autorennens aufs Spiel zu setzen. Und dann die atmosphärischen Bedingungen und die Bedingungen des Bodens des Autorennens, die alle variabel und unbekannt waren, die Risiken für das positive Ergebnis des Unternehmens darstellten.
Schritt für Schritt wurden diese Variablen auf den Fahrzeugen zunächst vertieft und allmählich dank der Elektronik, der Automation und der Softwareunter Kontrolle gebracht. Die Rennfahrer der Autorennen von heute sind deutlich sicherer, und das gleiche gilt auch für die Fahrzeuge, die sie fahren, auch wenn sie noch eine Elite und ein Konzentrat von Talenten darstellen.
Sensoren, Servomechanismen, Monitorierung und Einstellung zahlreicher Betriebsparameter auf dem Fahrzeug in Echtzeit machen aus der Fahrt eine Tätigkeit, die voraussehbarer und daher wirksamer ist.
Bei den Serienfahrzeugen ist die Situation noch offensichtlicher. Stabilitäts-, Brems-, Abstand-, Fahrspurkontrolle, Kontrolle des Aufmerksamkeitsniveaus und eine große Anzahl von Sensoren führen uns bald zum selbstfahrenden Auto, aber schon heute wurde die alltägliche Fahrt viel bequemer und fehlersicherer gestaltet.
Die Zuverlässigkeit ist im Allgemeinen gut etabliert, und die Wartung (Inspektion, Ölwechsel, Bremsbeläge), die vor einigen Jahrzehnten viel häufiger stattfand, wird bei den heutigen Autos in größeren Abständen durchgeführt. Die Notwendigkeit von Wartungsarbeiten wird rechtzeitig gemeldet.
Das Laserschneidesystem für Rohre und Profile für jeden Abschnitt LT8.20 ist eine automatische, effiziente und einfach zu verwendende Anlage der Oberklasse.
Warum ist es so einfach, ein Lasertube-System zu verwenden?
Auch für Werkzeugmaschinen ist die Situation sehr ähnlich, obwohl diese noch auf Klassenmodelle und höhere Leistungen beschränkt sind.
Von der Notwendigkeit, manuell zahlreiche Einstellungen zu verwalten, erfolgte der Wechsel auf ein Automatikniveau, das die Maschine in den Zustand versetzt, autonom die optimalen Bedingungen der Bearbeitungen, die Ausgleiche, die durch die Temperaturbedingungen und die Umgebungsfeuchtigkeit gefordert werden, den Unterschied der Qualität des Rohmaterials, den Verschleißgrad der mechanischen Bauteile, das richtige Gleichgewicht zwischen Produktivität und Qualität des Endergebnisses zu beurteilen.
Der Bediener wurde von vielen Verantwortungen befreit, er läuft nicht mehr das Risiko, fatale Fehler bei leichten Eingriffen zu begehen. Die geringere Spezialisierung, die für die optimale Verwendung der modernen Werkzeugmaschinen erforderlich ist, geht vor allem der Möglichkeit entgegen, dass die Anlage im Laufe der Zeit durch verschiedene Bediener bedient wird, die sich abwechseln.
Die höchsten Produktivitätsniveaus sind für den Bediener mit einer grundlegenden Vorbereitung dank der Tipps und Einstellungen, die die Maschine auf der Basis der laufenden Bearbeitungen vorschlägt, verständlich.
So ist es für die Maschinen mit einem höheren Qualitätsniveau und auch für die Anlagen, Lasertube die von BLM GROUP hergestellt werden, wo zum Beispiel die Wahl der Schnittparameter des Lasers (Geschwindigkeit, Leistung, Zusatzgasdruck usw.) eine wichtige Rolle spielt, die automatisch von der Maschine aufgrund des Materials und der zu schneidenden Stärke empfohlen werden, aber vor allem automatisch an jedem Punkt der Schnitttrajektorien angepasst werden, um Verbrennungen zu vermeiden, die auf eine zu hohe Leistung oder auf die niedrige Geschwindigkeit zurückzuführen sind, und um den Schnitt nicht wegen der niedrigen Leistung oder der zu hohen Vorschubgeschwindigkeit zu verlieren. Wo diese Einstellungen nicht mehr als robust sind, ist es unvermeidlich, sich mit niedrigeren Ergebnissen sowohl hinsichtlich der Produktivität als auch der ästhetischen Qualität zufrieden geben zu müssen.
Eine Anlage der Oberklasse ist in der Lage, viele andere Vorrichtungen und Funktionen autonom zu verwalten, um dem Bediener eine bequemere Aufgabe zu hinterlassen, die aber vor allem keine Spezialisierungen oder besondere Erfahrungen erfordert.
Natürlich ist die Wartung nach wie vor eine Last, die von manuellen Eingriffen abhängt, aber auch hier haben die neuesten technologischen Entwicklungen große Vorteile gebracht und auch hier kann die große Anzahl der auf den Anlagen integrierten Sensoren a den Unterschied ausmachen.
Die Arbeitsbedingungen der Laserquelle, des Schneidkopfes dank der Temperatur-, Feuchtigkeits- und Verschleißsensoren der wichtigsten Komponenten konstant unter Kontrolle zu halten, ermöglicht es, die erforderlichen Arbeiten, um die Anlage immer in perfekten Bedingungen zu halten, rechtzeitig zu planen.
Auf den Lasertubes der BLM GROUP erhält der Bediener alle Nachrichten für die programmierten ordentlichen Wartungsarbeiten und bei Bedarf die Betriebsanleitungen in Form von Schritt-für-Schritt-Tutorials.
Entdecken Sie, dass diese Aspekte grundlegend sind, um eine hohe O.E.E. zu erhalten
Die Lasertube-Systeme der BLM GROUP ermöglichen es, maximale Produktivitätsstandards, Qualität und Bereitschaft der Maschine aufrecht zu erhalten.
Sie müssen nur noch entscheiden, welche Bearbeitungen Sie ausführen wollen und diese in einer Zeichnung einschließen, die Sie an die Maschine senden.
Auch diese Arbeiten wurden dank der hauseigenen CAD/CAM Artube, extrem vereinfacht, mit der jeder Bearbeitungs- und Maschinenparameter in den besten Bedingungen eingestellt wird.
Die Zeichnung der Teile, die bequem von einem fernliegenden Arbeitsplatz im Büro erstellt wird, wird der Maschine schon in Form von Betriebsanleitungen gesendet: Die ganzen Stangen müssen nur noch geladen und die Teile zurückgewonnen werden, die schon in jeder der programmierten Entladepositionen nach Typ aufgeteilt wurden.
Programmierung eines Rahmens in CAD/CAM Artube.
Es kann wohl gesagt werden, dass der Fortschritt viele Vorteile gebracht hat, indem er uns die Möglichkeit gab, uns im Alltag schneller und bequemer mit immer höher entwickelten und leicht zu fahrenden Fahrzeugen fortzubewegen. Gleichermaßen ist die Industrieproduktion mit automatischen Anlagen, die in der Lage sind, eine hohe Produktivität in sicheren und nachhaltigen Arbeitsbedingungen zu erhalten, effizienter und sauberer geworden. All dies wird uns im Laufe der Zeit zu Bedingungen eines allgemeinen höheren Wohlbefindens führen und, so hoffen wir, auch zu einer vernünftigeren Verwendung der Ressourcen des Planeten.